Inżynier projektuje cylinder hydrauliczny do pracy w środowisku korozyjnym. Producent AGD potrzebuje chromowanych baterii łazienkowych o trwałym połysku. Warsztat lotniczy szuka powłoki odpornej na ścieranie dla elementów silnika. Każdy z nich słyszy „niklowanie”, ale czy wiedzą że muszą wybrać między dwiema fundamentalnie różnymi metodami? Niklowanie chemiczne i galwaniczne (elektrolityczne) to nie odmiany tego samego procesu – to osobne technologie z własnymi fizykami, kosztami i ograniczeniami.
Terminologia – galwaniczne to to samo co elektrolityczne
Zanim zagłębimy się w różnice, wyjaśnijmy nieporozumienie. Niklowanie galwaniczne i elektrolityczne to synonimy – obie nazwy opisują ten sam proces osadzania niklu prądem elektrycznym. Termin „galwaniczne” pochodzi od nazwiska Luigiego Galvaniego, pioniera badań nad elektrycznością, podczas gdy „elektrolityczne” opisuje mechanizm – elektrolizę. W przemyśle częściej używa się określenia „galwaniczne”, w nauce „elektrolityczne”. Znaczenie identyczne.
Niklowanie chemiczne to zupełnie inna technologia – bezprądowy proces niklowania, oparta na reakcji chemicznej redukcji jonów niklu bez udziału elektryczności. Nazywane bywa także niklowaniem autocatalitycznym lub bezprądowym. To rozróżnienie jest fundamentalne dla wyboru właściwej metody.
Jak działa niklowanie galwaniczne?
Element pokrywany zanurzany jest w roztworze siarczanu niklu i działa jako katoda. Anody wykonane z czystego niklu rozpuszczają się, dostarczając jony niklu. Prąd stały o gęstości 2-10 A/dm² przepływa przez układ, powodując osadzanie atomów niklu na powierzchni katody.
Grubość powłoki kontroluje się przez czas procesu i natężenie prądu – typowo 5-50 mikrometrów, choć możliwe są warstwy grubsze. Temperatura kąpieli 45-65°C, pH 3,5-4,5. Proces szybki – grubość 25 mikrometrów osiąga się w 30-60 minut przy standardowej gęstości prądu.
Problem – rozkład prądu nie jest równomierny. Krawędzie elementu otrzymują więcej prądu, więc powłoka jest tam grubsza. Wewnętrzne zagłębienia, otwory, gwinty dostają mniej prądu – warstwa cieńsza lub w ogóle nieobecna. Ten efekt geometryczny to fundamentalne ograniczenie metody galwanicznej.
Wygląd – jasny, metaliczny połysk. Powierzchnia gładka, odbijająca światło. Dekoracyjna jakość sprawiła że galwaniczne dominuje w zastosowaniach estetycznych. Krany, baterie, okucia, zdobienia samochodowe – wszędzie tam liczy się wygląd.
Gdzie stosuje się niklowanie galwaniczne:
- elementy dekoracyjne, gdzie chromowanie zwykle poprzedza niklowanie jako warstwa podkładowa
- krany, baterie łazienkowe, okucia metalowe wymagające trwałego połysku
- komponenty elektroniczne i elektryczne, gdzie przewodność ma znaczenie
- części samochodowe takie jak zderzaki, listwy, ozdoby wnętrza – niklowanie elementów samochodowych wymaga trwałego połysku
- narzędzia precyzyjne i elementy aparatury pomiarowej
Jak działa niklowanie chemiczne?
Bez prądu, bez elektrod. Element zanurzany jest w roztworze zawierającym sole niklu i substancję redukującą – najczęściej hipofosforan sodowy. W temperaturze 85-95°C zachodzi reakcja chemiczna – jony niklu redukowane są do metalicznego niklu, który osadza się równomiernie na całej powierzchni.
Kluczowa różnica – brak prądu oznacza brak efektu geometrycznego. Powłoka ma identyczną grubość na krawędziach, płaskich powierzchniach, wewnątrz otworów, na dnie głębokich wnęk. Równomierność absolutna – tolerancja ±5% grubości na całym elemencie.
Grubość typowo 10-50 mikrometrów, kontrolowana przez czas procesu. Szybkość osadzania wolniejsza niż galwaniczne – około 10-20 mikrometrów na godzinę. Proces trwa dłużej, ale rezultat niedościgniony dla skomplikowanych geometrii.
Powłoka zawiera 2-13% fosforu – zależnie od składu kąpieli. Ten dodatek radykalnie zmienia właściwości. Niska zawartość fosforu (2-5%) daje twardość podobną do galwanicznego. Średnia (5-9%) zwiększa odporność na korozję. Wysoka (9-13%) maksymalizuje twardość i odporność chemiczną. Po obróbce termicznej w 400°C przez godzinę twardość sięga 600-700 HV – jak hartowana stal narzędziowa.
Wygląd – matowy lub półmatowy, szaro-srebrny. Brak połysku galwanicznego, choć można dodatkowo polerować do zwierciadlanego wykończenia jeśli estetyka wymaga.
Gdzie stosuje się niklowanie chemiczne:
- elementy narażone na intensywne zużycie mechaniczne: tłoki silników, cylindry hydrauliczne, zawory przemysłowe
- części o skomplikowanych kształtach z głębokimi otworami, gwintami wewnętrznymi, wnękami trudnymi do pokrycia galwanicznie
- komponenty przemysłu lotniczego i kosmicznego, gdzie certyfikacje wymagają równomiernej powłoki o określonych parametrach
- elementy wymagające maksymalnej odporności na korozję w środowiskach chemicznie agresywnych
- pokrycia podłoży z tworzyw sztucznych po wcześniejszej metalizacji powierzchni
Twardość i odporność – mechaniczne różnice
Niklowanie galwaniczne daje twardość 150-250 HV w stanie świeżym. Odporność na ścieranie umiarkowana – wystarcza dla baterii łazienkowych, ozdób, lekkich elementów ruchomych. Dla intensywnego tarcia czy wysokich nacisków niewystarczająca.
Niklowanie chemiczne – 450-550 HV bezpośrednio po procesie, do 650-700 HV po odpiekaniu w 400°C przez godzinę. Twardość porównywalna z hartowaną stalą narzędziową. Odporność na ścieranie wyjątkowa – cylindry hydrauliczne niklowane chemicznie wytrzymują miliony cykli bez widocznego zużycia.
Test praktyczny – stal niklowana galwanicznie jako wałek współpracujący z uszczelką gumową w pompie hydraulicznej zużywa się po 2000-5000 godzin. Ten sam wałek chemicznie niklowany – 15000-25000 godzin. Różnica pięciokrotna w żywotności.
Odporność na korozję – chemiczne przewyższa galwaniczne w większości środowisk. Zawartość fosforu tworzy barierę chemiczną skuteczniejszą niż czysty nikiel. W testach solnych (mgła NaCl 5%, 35°C) galwaniczne wytrzymuje 48-96 godzin do pojawienia się rdzy podłoża. Chemiczne – 240-500 godzin zależnie od zawartości fosforu.
Geometrie skomplikowane – gdzie galwaniczne zawodzi
Gwint M6 o głębokości 10 mm – typowy dla śrub niklowanych galwanicznie – pokryje zewnętrzną część, ale dno gwintu otrzyma powłokę 2-3 razy cieńszą lub w ogóle bez powłoki. Chemiczne – identyczna grubość od szczytu do dna gwintu.
Otwór głęboki – stosunek głębokości do średnicy większy niż 5:1 to kłopot dla galwanicznego. Otwór 50 mm głęboki, średnica 8 mm – elektrolit nie dociera na dno, prąd nie przepływa, brak powłoki. Chemiczne – roztwór wypełnia każdą szczelinę, reakcja zachodzi wszędzie jednakowo.
Elementy rurowe zamknięte – baterie łazienkowe, kolektory, wymienniki ciepła z wewnętrznymi kanałami. Galwaniczne pokrywa tylko zewnętrze, wnętrze niedostępne. Chemiczne – jeśli roztwór wlewa się do środka, reakcja zachodzi wewnątrz identycznie jak na zewnątrz.
Powierzchnie cieniowane – fragment elementu zasłonięty przez inną część otrzymuje w galwanicznym mniejszą gęstość prądu. Efekt – cieńsza powłoka w miejscach trudno dostępnych dla linii pola elektrycznego. Chemiczne nie zna pojęcia cienia – reakcja zachodzi równomiernie bez względu na geometrię.
Przyczepność i trwałość połączenia
Niklowanie galwaniczne wymaga idealnie czystej powierzchni. Resztki tłuszczów, tlenków, zanieczyszczeń blokują osadzanie – powłoka odpada płatami przy minimalnym naprężeniu. Przygotowanie powierzchni krytyczne – odtłuszczanie, trawienie, aktywacja. Błąd w którymkolwiek etapie = katastrofa.
Dla niektórych podłoży galwaniczne wymaga warstw pośrednich. Stal na niklowanie bezpośrednie trzyma dobrze. Aluminium – potrzebny podkład miedziany lub cynkowy, inaczej przyczepność słaba. Stopy tytanu, stale hartowane – także wymagają specjalnego przygotowania.
Niklowanie chemiczne wykazuje doskonałą przyczepność na większości metali bez warstw pośrednich. Mechanizm adhezji inny – reakcja chemiczna na granicy faz tworzy wiązanie silniejsze niż elektrolityczne osadzanie. Stal, aluminium, miedź, brąz, tytan – wszystko pokrywa się bezpośrednio bez podkładów.
Test przyczepności – zgięcie elementu o 180° nie powinno powodować łuszczenia powłoki. Galwaniczne często pęka na krawędzi gięcia jeśli powierzchnia nie była perfekcyjnie przygotowana. Chemiczne pęka ekstremalnie rzadko – plastyczność powłoki lepsza.
Zastosowania praktyczne – kto używa której metody
Przemysł motoryzacyjny – zderzaki chromowane, ozdoby, elementy wnętrza używają galwanicznego jako podkładu pod chrom. Błyszcząca powierzchnia pod przezroczystym chromem daje efekt lustrzany. Cylindry hamulcowe, tłoki, zawory – chemiczne dla twardości i odporności na ścieranie.
Przemysł lotniczy i kosmiczny – prawie wyłącznie chemiczne. Skomplikowane geometrie elementów silników, układów hydraulicznych, przekładni wymagają równomiernej powłoki. Twardość i odporność korozyjna niezbędne dla bezpieczeństwa. Certyfikacje lotnicze często wymagają chemicznego z określoną zawartością fosforu.
Elektronika – obudowy, złącza, ekrany wymagają nakładania powłok ochronnych galwanicznych dla estetyki i przewodności. Przewodniki krytyczne, styki wymagające niskiego oporu – często chemiczne z niską zawartością fosforu dla przewodności elektrycznej.
Hydraulika i pneumatyka – cylindry, tłoki, zawory – domeną chemicznego. Równomierna powłoka w otworach, wysoka twardość, odporność na oleje hydrauliczne decydują o wyborze.
Przemysł spożywczy i farmaceutyczny – zbiorniki, rurociągi, armatura – chemiczne dla odporności chemicznej i braku porów gdzie mogłyby gromadzić się bakterie. Gładka, szczelna powierzchnia spełnia wymogi sanitarne.
Meblowy i dekoracyjny – klamki, uchwyty, zawiasy, okucia – galwaniczne dla połysku i niskiego kosztu. Estetyka decydująca, odporność mechaniczna drugorzędna.
Który proces wybrać – przewodnik decyzyjny
Analiza potrzeb powinna zacząć się od czterech pytań: jaki kształt ma element, jakie warunki pracy go czekają, czy wygląd ma znaczenie i jaki jest budżet. Odpowiedzi wskazują metodę automatycznie.
Wybierz niklowanie chemiczne, gdy:
- Element ma skomplikowany kształt z otworami głębszymi niż 5-krotność średnicy, gwintami wewnętrznymi, zagłębieniami trudno dostępnymi
- Wymagana jest wysoka twardość powyżej 500 HV i odporność na intensywne ścieranie mechaniczne
- Część będzie narażona na kontakt z chemikaliami agresywnymi, kwasami, ługami lub wysokimi temperaturami
- Potrzebujesz równomiernej powłoki o precyzyjnej grubości bez różnic między krawędziami a zagłębieniami
- Pracujesz z elementami przemysłu precyzyjnego, lotniczego, medycznego gdzie certyfikacje wymagają określonych parametrów
- Estetyka nie jest priorytetem lub możesz dodatkowo polerować powierzchnię po procesie
Wybierz niklowanie galwaniczne, gdy:
- Zależy Ci na wysokim połysku lustrzanym i walorach dekoracyjnych bez dodatkowych operacji
- Element ma prostą geometrię bez głębokich wnęk, co ułatwia proces galwanizacji krok po kroku z pełną kontrolą parametrów, otworów wewnętrznych czy powierzchni cieniowanych
- Potrzebujesz ekonomicznego rozwiązania przy dużych seriach produkcyjnych gdzie koszt jednostkowy ma znaczenie
- Powłoka będzie bazą pod kolejne warstwy takie jak chromowanie, złocenie lub inne powłoki dekoracyjne
- Pracujesz z elementami wyposażenia wnętrz, AGD, mebli gdzie funkcja ozdobna przeważa nad mechaniczną
- Wymagana jest możliwość precyzyjnej kontroli grubości poprzez regulację czasu i natężenia prądu
Niklowanie dwuwarstwowe – połączenie zalet
Niektóre zastosowania wymagają niemożliwego – równomierności chemicznego i połysku galwanicznego jednocześnie. Rozwiązanie istnieje: niklowanie dwuwarstwowe łączy obie metody w jeden proces.
Pierwsza warstwa chemiczna 15-25 mikrometrów pokrywa element równomiernie, wypełnia zagłębienia, daje doskonałą przyczepność do podłoża. Druga warstwa galwaniczna 5-10 mikrometrów nakładana na wyrównany podkład chemiczny zapewnia lustrzany połysk bez problemów z geometrią. Efekt – element wygląda jak galwaniczny, ale ma właściwości mechaniczne chemicznego.
Koszt wyższy – obie metody plus podwójne przygotowanie zwiększają cenę o 60-100% względem samego galwanicznego. Ale dla krytycznych zastosowań różnica opłacalna. Elementy wystawowe w maszynach precyzyjnych, komponenty medyczne wymagające sterylności i estetyki, części lotnicze gdzie wygląd sygnalizuje jakość – tam dwuwarstwowe znajduje uzasadnienie.
Proces trwa dłużej – chemiczne wymaga 2-4 godzin, galwaniczne kolejne 1-2 godziny, między nimi kontrola i aktywacja powierzchni. Realizacja standardowa 5-10 dni roboczych. Profesjonalne usługi galwaniczne wymagają precyzji na każdym etapie procesu. Ale jakość uzasadnia oczekiwanie.
Profesjonalne niklowanie dla Twoich elementów
Wybór między niklowaniem chemicznym a galwanicznym nie jest kwestią gustu lecz analizy technicznej. Geometria elementu, warunki pracy, wymagania mechaniczne, budżet – wszystkie zmienne muszą się zgadzać z właściwościami metody. Błędny wybór to nie tylko stracone pieniądze – to element który nie spełni funkcji.
Oferujemy doradztwo techniczne w doborze parametrów procesu, grubości powłoki i przygotowania powierzchni dostosowane do specyfiki Waszych elementów. Sprawdź naszą ofertę i skonsultuj wymagania techniczne – pomożemy wybrać optymalne rozwiązanie niklowania dla Waszego zastosowania.
Pytania i odpowiedzi – najczęstsze wątpliwości
1. Ile dokładnie kosztuje niklowanie 1 kg elementów metalowych?
Niklowanie galwaniczne standardowych elementów kosztuje 10-15 zł za kilogram przy grubości powłoki 15-20 mikrometrów w dużych seriach (powyżej 50 kg). Dla małych partii 5-10 kg cena rośnie do 20-30 zł/kg przez koszt przygotowania linii produkcyjnej. Niklowanie chemiczne droższe – 40-60 zł/kg dla partii 20-50 kg, dla mniejszych ilości 70-100 zł/kg. Różnica wynika z kosztów roztworów chemicznych które są 5-8 razy droższe niż elektrolity galwaniczne oraz konieczności ścisłej kontroli parametrów procesu. Minimalną ekonomicznie partią jest zazwyczaj 5 kg dla galwanicznego i 3 kg dla chemicznego.
2. Czy można niklować aluminium i jego stopy?
Tak, ale z ograniczeniami zależnymi od metody. Aluminium wymaga specjalnego przygotowania powierzchni – usunięcie naturalnej warstwy tlenków przez trawienie w kwasie azotowym lub zasadzie sodowej, następnie cynkowanie lub miedzowanie jako warstwa pośrednia. Niklowanie galwaniczne aluminium bez podkładu odpada płatami – przyczepność niewystarczająca. Niklowanie chemiczne ma przewagę – po właściwej aktywacji powierzchni tworzy mocne wiązanie bezpośrednio z aluminium bez warstwy pośredniej. Stopy aluminium z serii 6xxx i 7xxx niklują się lepiej niż czyste aluminium. Dla elementów lotniczych zawsze chemiczne z certyfikacją procesu.
3. Która metoda daje twardszą powłokę?
Niklowanie chemiczne bezapelacyjnie wygrywa. Powłoka bezpośrednio po procesie ma twardość 450-550 HV (Vickersa), po obróbce termicznej w 400°C przez godzinę wzrasta do 650-700 HV – porównywalne z hartowaną stalą narzędziową. Galwaniczne daje 150-250 HV, czasem do 300 HV przy specjalnych elektrolitach z dodatkami siarki. Dla porównania – niehartowana stal konstrukcyjna ma 120-150 HV, hartowana 600-800 HV. Różnica twardości przekłada się bezpośrednio na odporność na ścieranie – chemiczne wytrzymuje 5-10 razy dłużej w aplikacjach z intensywnym tarciem jak cylindry hydrauliczne czy tłoki.
4. Jak długo trwa proces niklowania od dostarczenia elementów do odbioru?
Standardowa realizacja dla obu metod zajmuje 3-7 dni roboczych licząc od przyjęcia elementów. Czas obejmuje przygotowanie powierzchni (odtłuszczanie, trawienie – 2-4 godziny), sam proces niklowania (galwaniczne 1-3 godziny, chemiczne 3-6 godzin dla standardowych grubości), suszenie, kontrolę jakości i pakowanie. Ekspresowa realizacja możliwa w 24-48 godzin za dopłatą 50-100% ceny bazowej – dla pilnych prototypów lub produkcji awaryjnej. Duże partie powyżej 200 kg mogą wymagać 10-14 dni przez kolejkowanie w wannach. Transport kurierski standardowy 1-2 dni, spedycja palet 2-4 dni.
5. Czy niklowana powierzchnia można lakierować lub malować proszkowo?
Tak, ale wymaga odpowiedniego przygotowania. Nikiel tworzy gładką, mało reaktywną powierzchnię – farby mają słabą przyczepność bez specjalnych gruntów. Przed malowaniem proszkowo trzeba lekko piaskować powierzchnię (grain 320-400) zwiększając chropowatość mechaniczną lub zastosować grunt epoksydowy dedykowany dla metali szlachetnych. Alternatywnie chromowanie powierzchni niklowej (powłoka chromu 0,3-1 mikrometr) zwiększa twardość i daje lustrzane wykończenie bez konieczności lakierowania. W przemyśle motoryzacyjnym typowy układ to: stal → miedź (10-15 µm) → nikiel (20-30 µm) → chrom (0,5-1 µm).
6. Dlaczego niklowanie chemiczne jest droższe skoro nie wymaga prądu?
Koszt energii elektrycznej to marginalny składnik ceny galwanizacji. Główne koszty chemicznego to: roztwory redukujące (hipofosforan sodowy) kosztujące 150-300 zł/kg versus elektrolity galwaniczne 30-60 zł/kg, ścisła kontrola temperatury 85-95°C przez cały proces (grzanie kosztuje), szybsze zużywanie się roztworów (wymiana co 8-12 miesięcy vs 2-3 lata dla galwanicznych), wolniejsza prędkość osadzania (10-20 µm/h vs 15-30 µm/h galwaniczne). Dodatkowo chemiczne wymaga precyzyjnej kontroli pH, temperatury, zawartości fosforu – każde odchylenie psuje jakość. Aparatura kontrolno-pomiarowa i szkolenie personelu to kolejne koszty.
7. Czy niklowanie chroni przed rdzą równie dobrze jak cynkowanie?
Mechanizmy ochrony fundamentalnie różne. Cynk chroni katodowo – nawet gdy powłoka jest zarysowana, cynk koroduje zamiast stali (ofiara anodowa). Nikiel chroni barierowo – dopóki warstwa jest szczelna, stal chroniona, ale gdy powłoka pęka lub się przetarcie, stal rdzewieje natychmiast. Dla korozji atmosferycznej cynk często lepszy – samoregenerujący się tlenek. Dla korozji chemicznej (kwasy, zasady) nikiel wygrywa – odporność chemiczna większa. W praktyce dla konstrukcji zewnętrznych cynk+pasywacja, dla maszyn precyzyjnych nikiel chemiczny, dla elementów dekoracyjnych nikiel galwaniczny+chrom.
8. Co się dzieje gdy omyłkowo zanurzy się element hartowany w procesie chemicznym?
Temperatura procesu chemicznego 85-95°C przez 3-6 godzin może częściowo odpuścić hartowanie w elementach wrażliwych. Stal hartowana na 60 HRC może spaść do 55-58 HRC jeśli temperatura odpuszczania była niska (150-200°C). Dla stali hartowanych zawsze sprawdzić temperaturę odpuszczania – jeśli była 400°C+, proces niklowania nie szkodzi. Dla krytycznych elementów można niklować chemicznie w niższej temperaturze 70-75°C (wolniejszy proces, 6-10 godzin) lub wybrać galwaniczne w temperaturze pokojowej. Po niklowaniu chemicznym można dodatkowo odpiekać w 200°C poprawiając przyczepność bez utraty twardości podłoża.
9. Czy istnieje sposób na sprawdzenie jakości powłoki niklowej po odbiorze?
Test podstawowy – test taśmą (tape test). Nakleić taśmę mocną na powierzchnię, mocno docisnąć, oderwać gwałtownie – powłoka nie może łuszczyć się. Test zgięcia – dla płaskich elementów zgięcie 90-180° nie powinno powodować pęknięć powłoki. Grubość – miernik magnetyczny lub mikrometr (jeśli masz dostęp), powinno być zgodnie ze zleceniem ±10%. Test solny domowy – skrop 5% roztworem soli kuchennej, zostaw na 48h, sprawdź czy pojawia się rdza podłoża. Profesjonalnie galwanizarnia powinna dostarczyć certyfikat z grubością powłoki, przyczepnością i wynikami testów korozyjnych jeśli zlecenie tego wymagało.
10. Czy niklowanie zmienia wymiary gwintów i pasowań?
Tak, i to trzeba uwzględnić przy projektowaniu. Niklowanie galwaniczne 20 mikrometrów dodaje 0,04 mm na średnicę zewnętrzną (powłoka z obu stron po 0,02 mm). Gwint M6 ma tolerancję 0,15-0,25 mm – nakrętka powinna wchodzić bez problemu. Pasowania ciasne H7/g6 mogą się zablokować – trzeba zaprojektować luz kompensujący powłokę. Chemiczne zachowuje się identycznie – 25 mikrometrów to 0,05 mm na średnicę. W praktyce: gwinty zewnętrzne niklować po wykonaniu, wewnętrzne niklować i dopiero później naciąć gwint, pasowania zaprojektować z luzem 2x grubość powłoki (jeśli 20 µm powłoka, luz +0,04 mm).
11. Które niklowanie lepiej sprawdza się w kontakcie z żywnością?
Niklowanie chemiczne z wysoką zawartością fosforu (9-13%) lepsze dla kontaktu z żywnością. Powierzchnia gęstsza, mniej porów gdzie mogłyby gromadzić się bakterie, odporność chemiczna wyższa (kwasy owocowe, sole, cukry). Galwaniczne ma mikroporowatość większą – bakterie mogą kolonizować szczeliny. Dla przemysłu spożywczego i farmaceutycznego zawsze chemiczne plus dodatkowa pasywacja zwiększająca odporność. Certyfikacja FDA lub EU dla kontaktu z żywnością wymaga określonych parametrów powłoki – galwanizarnia musi dostarczyć dokumentację. Stal niklowana chemicznie używana w zbiornikach mleka, piwa, syropów, dystrybutorach napojów.
12. Jak długo wytrzymuje powłoka niklowa w środowisku morskim?
Środowisko morskie to ekstremalne warunki – mgła solna, wilgoć 80-100%, temperatura zmienna, UV. Niklowanie galwaniczne 15-20 mikrometrów wytrzymuje 2-5 lat bezpośredniego wystawienia przed przebiciem i rdzą podłoża. Chemiczne 25 mikrometrów z średnią zawartością fosforu – 8-12 lat. Dla maksymalnej trwałości: nikiel chemiczny 30-40 mikrometrów z wysokim fosforem (11-13%) po obróbce termicznej – 15-20 lat. Układ warstwowy nikiel+chrom wydłuża żywotność o 50%. Dla jachtów, platform wiertniczych, urządzeń portowych standardem jest chemiczne minimum 35 mikrometrów z certyfikacją odporności solnej minimum 1000h NSS.