Cynkowanie elektrolityczne to jedna z najważniejszych i najczęściej stosowanych metod ochrony stali przed korozją w przemyśle. Proces ten łączy skuteczność ochronną z precyzją wymiarową i ekonomicznością, co czyni go idealnym rozwiązaniem dla elementów złącznych, części motoryzacyjnych i komponentów przemysłowych. W tym kompleksowym artykule przedstawiamy wszystko, co warto wiedzieć o ocynku elektrolitycznym – od szczegółów technologicznych po praktyczne zastosowania.
Czym jest cynkowanie elektrolityczne?
Cynkowanie elektrolityczne, zwane również cynkowaniem galwanicznym, to proces elektrochemicznego nakładania warstwy cynku na powierzchnię elementów stalowych. Metoda wykorzystuje zjawisko elektrolizy – pod wpływem przepływu prądu stałego przez elektrolit jony cynku osadzają się na powierzchni przedmiotu, tworząc równomierną, trwałą powłokę ochronną.
Nazwa „elektrolityczne” odnosi się do kluczowej roli elektrolitu – roztworu przewodzącego prąd elektryczny, w którym znajdują się jony cynku. W procesie tym energia elektryczna przekształcana jest w energię chemiczną, powodując redukcję jonów cynkowych do metalicznego cynku na powierzchni elementu.
Ocynk elektrolityczny różni się zasadniczo od cynkowania ogniowego, gdzie elementy zanurza się w stopionej cynku o temperaturze około 450°C. Cynkowanie elektrolityczne przebiega w temperaturze pokojowej lub nieznacznie podwyższonej (15-50°C), co pozwala na lepszą kontrolę procesu i zachowanie właściwości mechanicznych materiału bazowego.
Mechanizm działania cynkowania elektrolitycznego
Podstawy elektrochemiczne
W procesie cynkowania elektrolitycznego wykorzystuje się układ elektrochemiczny składający się z trzech elementów:
Element cynkowany (katoda) – przedmiot, który ma zostać pokryty cynkiem, podłączony do bieguna ujemnego źródła prądu. Na katodzie zachodzi reakcja redukcji jonów cynkowych:
Zn²⁺ + 2e⁻ → Zn⁰
Anoda – może być rozpuszczalna (z cynku metalicznego) lub nierozpuszczalna (ołów, platynowana tytanowa siatka). Anoda cynkowa uzupełnia jony w roztworze w miarę ich zużywania się na katodzie.
Elektrolit – roztwór wodny zawierający jony cynkowe w postaci siarczanu, chlorku lub kompleksów cyjanowych. Dodatkowo elektrolit zawiera substancje regulujące pH, dodatki wyrównujące i rozjaśniające.
Typy kąpieli do cynkowania elektrolitycznego
Kąpiele kwaśne – najpopularniejsze w przemyśle, oparte na siarczanie lub chlorku cynku w środowisku kwaśnym (pH 3-5). Charakteryzują się wysoką wydajnością osadzania (do 95%) i jasną, błyszczącą powierzchnią powłoki. Ocynk elektrolityczny z kąpieli kwaśnych ma doskonałą przyczepność i równomierność.
Kąpiele alkaliczne cyjanokowe – tradycyjne kąpiele zawierające kompleksy cyjanokowe cynku. Dają bardzo równomierne pokrycie elementów o skomplikowanej geometrii. Ze względu na toksyczność cyjanków są stopniowo wypierane przez alternatywne rozwiązania.
Kąpiele alkaliczne bezcyjanowe – nowoczesna alternatywa dla kąpieli cyjanokowych, oparta na kompleksach aminowych lub pirofosforanowych. Ocynk elektrolityczny z tych kąpieli jest przyjazny środowisku i bezpieczny dla operatorów.
Szczegółowy przebieg procesu cynkowania elektrolitycznego
Etap 1: Przygotowanie powierzchni – fundament jakości
Cynkowanie elektrolityczne wymaga perfekcyjnego przygotowania powierzchni stali. Ten etap decyduje w 80% o jakości finalnej powłoki.
Czyszczenie wstępne – usunięcie zabrudzeń mechanicznych, śladów obróbki, okалины. Stosuje się szczotkowanie, obróbkę strumieniową lub wibracyjną w zależności od stanu powierzchni i wymagań.
Odtłuszczanie – najbardziej krytyczna operacja przed cynkowaniem elektrolitycznym. Wszystkie ślady olejów, smarów, emulsji obróbkowych muszą zostać całkowicie usunięte. Stosuje się:
- Odtłuszczanie chemiczne w alkalicznych roztworach z detergentami
- Odtłuszczanie elektrolityczne z przepływem prądu przyspieszającym proces
- Odtłuszczanie ultradźwiękowe dla elementów o złożonej geometrii
Bez perfekcyjnego odtłuszczenia ocynk elektrolityczny nie będzie miał odpowiedniej przyczepności.
Płukanie międzyoperacyjne – wielokrotne, intensywne płukanie w bieżącej czystej wodzie. Przeniesienie resztek chemikaliów do kolejnych kąpieli degraduje jakość cynkowania elektrolitycznego.
Trawienie kwasowe – zanurzenie w roztworze kwasu siarkowego (10-15%) lub solnego (10-20%) w celu usunięcia warstwy tlenkowej i rdzy. Trawienie aktywuje powierzchnię stali, odsłaniając czysty metal gotowy do przyjęcia ocynku elektrolitycznego.
Aktywacja – krótkie (10-30 sekund) zanurzenie w rozcieńczonym kwasie bezpośrednio przed cynkowaniem, które usuwa ostatnie ślady wtórnego utleniania powierzchni.
Etap 2: Proces cynkowania elektrolitycznego
Przygotowane elementy trafiają do kąpieli galwanicznej. W zależności od wielkości i ilości elementów stosuje się:
Cynkowanie zawieszeniowe – dla większych elementów lub detali wymagających precyzyjnego pokrycia. Przedmioty zawiesza się na zawiesiach przewodzących prąd, wykonanych z miedzi, aluminium lub stali. Zawiesia muszą zapewniać dobry kontakt elektryczny i stabilne mocowanie podczas całego procesu cynkowania elektrolitycznego.
Cynkowanie bębnowe – dla masowej produkcji małych elementów (śruby, nakrętki, podkładki, drobne elementy). Detale umieszcza się w perforowanych bębnach obrotowych wykonanych z polipropylenu lub tytanu. Podczas cynkowania elektrolitycznego bęben obraca się, zapewniając równomierne pokrycie wszystkich elementów.
Parametry procesu cynkowania elektrolitycznego:
- Gęstość prądu: 2-6 A/dm² dla kąpieli kwaśnych, 1-3 A/dm² dla alkalicznych
- Temperatura: 20-35°C (kąpiele kwaśne), 20-40°C (kąpiele alkaliczne)
- Czas procesu: 10-60 minut w zależności od wymaganej grubości ocynku
- pH roztworu: 3-5 (kąpiele kwaśne), 11-13 (kąpiele alkaliczne)
- Mieszanie: mechaniczne lub poprzez cyrkulację roztworu
Nowoczesne linie cynkowania elektrolitycznego stosują prostowniki z mikroprocesorowym sterowaniem, które precyzyjnie kontrolują parametry prądu i automatycznie kompensują zmiany w obciążeniu kąpieli.
Etap 3: Pasywacja – kluczowa obróbka wykończeniowa
Po cynkowaniu elektrolitycznym następuje proces pasywacji, który radykalnie zwiększa odporność powłoki na korozję. Pasywacja polega na utworzeniu na powierzchni cynku cienkiej warstwy chromianu lub związków bezchromiankowych.
Pasywacja chromianowa żółta (tęczowa) – klasyczna metoda dająca najlepszą ochronę antykorozyjną. Ocynk elektrolityczny z pasywacją żółtą wytrzymuje w komorze solnej 240-1000 godzin. Charakterystyczny żółto-tęczowy kolor wynika z warstwy chromianu o zmiennej grubości.
Pasywacja chromianowa błękitna – jaśniejsza od żółtej, daje delikatny niebieski odcień. Ochrona korozyjna nieco niższa (96-240 godzin NSS), ale bardziej akceptowalna estetycznie w niektórych zastosowaniach.
Pasywacja chromianowa biała (bezbarwna) – daje przezroczystą lub lekko matową powłokę zachowującą naturalny kolor ocynku elektrolitycznego. Odporność korozyjna: 72-168 godzin NSS.
Pasywacja bezchromiankowa (trójwartościowa) – nowoczesna alternatywa zgodna z dyrektywami REACH i RoHS, eliminująca toksyczny chrom sześciowartościowy. Systemy oparte na chromie (III), tytanie, cyrkonie lub krzemie organicznym. Ocynk elektrolityczny z pasywacją bezchromiankową osiąga odporność 240-500+ godzin NSS.
Pasywacja czarna – specjalna obróbka nadająca ciemnoszary lub czarny kolor. Stosowana dla efektów dekoracyjnych przy zachowaniu ochrony antykorozyjnej ocynku elektrolitycznego.
Etap 4: Dodatkowe obróbki wykończeniowe
Uszczelnienie (sealing) – nałożenie organicznej warstwy uszczelniającej na pasywację. Zwiększa odporność korozyjną ocynku elektrolitycznego nawet 2-3 krotnie. Szczególnie ważne dla aplikacji motoryzacyjnych.
Oliwienie – nałożenie cienkiej warstwy ochronnego oleju zapobiegającej tzw. białej rdzy podczas transportu i magazynowania po cynkowaniu elektrolitycznym.
Barwienie – dodatkowe zabarwienie pasywacji dla efektów estetycznych (zielony, czerwony, niebieski).
Etap 5: Suszenie
Prawidłowe suszenie to ostatni, ale istotny element cynkowania elektrolitycznego:
Suszenie gorącym powietrzem – w suszarkach tunelowych lub komorowych przy temperaturze 80-120°C. Czas: 10-30 minut.
Suszenie wirówkowe – dla małych elementów po cynkowaniu bębnowym. Odwirowanie wody, następnie krótkie dosuszenie gorącym powietrzem.
Suszenie w temperaturze pokojowej – dla elementów wrażliwych na temperaturę lub gdy nie ma presji czasu.
Niewłaściwe suszenie może powodować powstawanie plam, zacieków wodnych i obniżać jakość wizualną ocynku elektrolitycznego.
Właściwości i parametry ocynku elektrolitycznego
Grubość powłoki
Typowa grubość ocynku elektrolitycznego wynosi:
- 5-8 μm – minimalna ochrona dla aplikacji wewnętrznych
- 8-12 μm – standard dla elementów złącznych
- 12-15 μm – zwiększona ochrona dla środowisk umiarkowanie agresywnych
- 15-25 μm – maksymalna grubość dla ekstremalnych warunków
Precyzyjna kontrola grubości to jedna z kluczowych zalet cynkowania elektrolitycznego. Można dokładnie dostosować parametry procesu (czas, gęstość prądu) do wymagań konkretnego zastosowania.
Dla porównania, cynkowanie ogniowe daje powłoki 50-100+ μm – znacznie grubsze, ale mniej precyzyjne i wpływające na wymiary elementu.
Mechanizm ochrony przed korozją
Ocynk elektrolityczny chroni stal na dwa sposoby:
Ochrona barierowa – warstwa cynku stanowi fizyczną przegrodę oddzielającą stal od środowiska korozyjnego (wilgoć, tlen, sole). Szczelna powłoka zapobiega kontaktowi agresywnych mediów z podłożem stalowym.
Ochrona katodowa (anoda ofiarna) – cynk jest metalem mniej szlachetnym niż żelazo (niższy potencjał elektrochemiczny), więc w ogniwie korozyjnym cynk-stal to cynk ulega korozji w pierwszej kolejności. Dzięki temu ocynk elektrolityczny chroni stal nawet w miejscach lokalnych uszkodzeń mechanicznych powłoki.
Ta podwójna ochrona sprawia, że cynkowanie elektrolityczne jest jedną z najskuteczniejszych metod zabezpieczenia stali.
Przyczepność powłoki
Ocynk elektrolityczny charakteryzuje się doskonałą przyczepnością do stali wynikającą z metalicznego wiązania między cynkiem a podłożem. Prawidłowo wykonana powłoka:
- Wytrzymuje test taśmy (odrywanie taśmy klejącej)
- Nie odpryskuje przy zagięciu do 180°
- Pozostaje stabilna przy odkształceniach mechanicznych
- Nie delaminuje podczas eksploatacji
Przyczepność zależy krytycznie od jakości przygotowania powierzchni – stąd kluczowa rola odtłuszczania i trawienia.
Wygląd powierzchni
Ocynk elektrolityczny daje gładką, równomierną powierzchnię o charakterze zależnym od typu kąpieli i pasywacji:
- Z kąpieli kwaśnych: jasna, błyszcząca, półmatowa
- Z kąpieli alkalicznych: jaśniejsza, bardziej matowa
- Po pasywacji żółtej: złocisto-tęczowa, opalizująca
- Po pasywacji błękitnej: srebrzystoniebieskawa
- Po pasywacji białej: jasnosrebrzysta, przezroczysta lub lekko matowa
- Po pasywacji czarnej: ciemnoszara do czarnej
Gładkość powierzchni ocynku elektrolitycznego jest znacznie wyższa niż przy cynkowaniu ogniowym, co ma kluczowe znaczenie dla elementów gwintowanych.
Zalety cynkowania elektrolitycznego
Precyzja wymiarowa
Główna zaleta ocynku elektrolitycznego to minimalna zmiana wymiarów elementu. Powłoka o grubości 10 μm zwiększa każdy wymiar zaledwie o 0,01 mm – dla większości zastosowań jest to nieistotne.
Ta cecha czyni cynkowanie elektrolityczne idealnym dla:
- Śrub i nakrętek – zachowanie pełnego profilu gwintu
- Elementów pasowanych – brak wpływu na luzy montażowe
- Części precyzyjnych – utrzymanie tolerancji wymiarowych
W przypadku gwintów cynkowanie elektrolityczne pozwala zachować klasę tolerancji bez konieczności nagniatania czy przeciągania gwintów po procesie.
Równomierność powłoki
Proces elektrolityczny zapewnia bardzo równomierne pokrycie całej powierzchni elementu. Ocynk elektrolityczny dociera do:
- Wnętrza gwintów
- Otworów i zakamarków
- Krawędzi i naroży
- Trudno dostępnych miejsc
Równomierność zależy od geometrii elementu i sposobu zawieszenia/ułożenia w bębnie, ale przy właściwym prowadzeniu procesu różnice grubości nie przekraczają 20-30%.
Gładka powierzchnia
Ocynk elektrolityczny tworzy gładką, równą powierzchnię bez nacieków, nierówności i grubych warstw charakterystycznych dla cynkowania ogniowego. Ma to kluczowe znaczenie dla:
Elementów gwintowanych – łatwy montaż, brak zaciśnięcia gwintów, możliwość demontażu
Elementów ruchomych – minimalne tarcie, płynna praca mechanizmów
Aplikacji estetycznych – przyjemny wygląd, możliwość wysokiego połysku
Możliwość pasywacji w różnych kolorach
Cynkowanie elektrolityczne pozwala na zastosowanie różnych typów pasywacji, dając szeroki wybór kolorów i poziomów ochrony antykorozyjnej. To elastyczność niedostępna przy innych metodach cynkowania.
Ekonomiczność dla dużych serii
Przy produkcji masowej (miliony śrub, nakrętek, podkładek) cynkowanie elektrolityczne jest najbardziej ekonomiczną metodą ochrony:
- Wysoka wydajność linii bębnowych
- Niskie koszty jednostkowe
- Automatyzacja procesu
- Minimalne zużycie materiałów
Kompatybilność z automatyzacją
Proces cynkowania elektrolitycznego łatwo zintegrować z automatycznymi liniami produkcyjnymi. Nowoczesne zakłady stosują:
- Automatyczne załadowanie/rozładowanie
- Robotyzację zawieszania elementów
- Komputerowe sterowanie parametrami
- Online monitoring jakości
Niższa temperatura procesu
Cynkowanie elektrolityczne przebiega w temperaturze pokojowej lub nieznacznie podwyższonej (do 50°C), co oznacza:
- Brak odkształceń termicznych elementów
- Zachowanie właściwości mechanicznych stali (twardość, wytrzymałość)
- Możliwość cynkowania elementów hartowanych bez odrysowania
- Niższe zużycie energii
Zastosowania przemysłowe cynkowania elektrolitycznego
Przemysł motoryzacyjny
Branża motoryzacyjna to największy konsument usług cynkowania elektrolitycznego. Rocznie cynkuje się miliardy elementów:
Elementy złączne – śruby, nakrętki, podkładki, wkręty do wszystkich układów pojazdu. Ocynk elektrolityczny z pasywacją musi wytrzymać testy korozyjne 240-1000 godzin w komorze solnej.
Komponenty podwozia – wsporniki, mocowania, uchwyty, elementy zawieszenia. Narażone na sól drogową, kamienie, zmienne temperatury.
Części układów hamulcowych – elementy mocujące, wsporniki, sprężyny wymagają niezawodnej ochrony przy zachowaniu precyzji.
Wyposażenie wnętrza – mechanizmy regulacji foteli, mocowania konsoli, uchwyty – gdzie ważna jest estetyka ocynku elektrolitycznego.
Komponenty elektryczne – obudowy, mocowania, złącza wymagające przewodności elektrycznej przy ochronie korozyjnej.
Producenci motoryzacyjni (VW, BMW, Mercedes, Ford, GM) mają własne szczegółowe specyfikacje dla cynkowania elektrolitycznego, określające dokładnie grubość, typ pasywacji i wymagane testy.
Budownictwo i konstrukcje
W budownictwie cynkowanie elektrolityczne stosuje się dla:
Śruby i wkręty konstrukcyjne – kotwy fundamentowe, śruby do konstrukcji stalowych, wkręty do blachy wymagają wieloletniej ochrony przed korozją atmosferyczną.
Łączniki stalowe – płytki, kołnierze, uchwyty montażowe po cynkowaniu elektrolitycznym zachowują wymiary przy doskonałej ochronie.
Osprzęt budowlany – zawiasy, klamki, okucia okienne, zamki. Ocynk elektrolityczny zapewnia trwałość i estetykę.
Elementy elewacyjne – wsporniki, kotwy, profile montażowe fasad i okładzin.
Komponenty dachowe – łączniki, kotwy dachowe, elementy rynnowe wymagają ochrony przed wodą deszczową.
Przemysł elektrotechniczny
W elektrotechnice cynkowanie elektrolityczne znajduje zastosowanie dla:
Obudów i skrzynek – rozdzielnice, szafy sterownicze, obudowy urządzeń. Ocynk elektrolityczny chroni przed korozją przy zachowaniu przewodności elektrycznej (uziemienie).
Elementów mocujących – śruby, nakrętki, wsporniki do montażu instalacji elektrycznych.
Szyn i profili – szyny montażowe DIN, profile do prowadzenia kabli po cynkowaniu elektrolitycznym nie korodują przez dziesiątki lat.
Złączy i uchwytów – komponenty wymagające przewodności elektrycznej przy ochronie antykorozyjnej.
Przemysł maszynowy
Producenci maszyn i urządzeń stosują cynkowanie elektrolityczne dla:
Śrub i nakrętek montażowych – wszędzie tam, gdzie wymagana jest precyzja gwintu i ochrona przed korozją.
Sprężyn – ocynk elektrolityczny chroni przed korozją nie wpływając na właściwości sprężyste.
Elementów prowadzących – osi, wałków, prowadnic wymagających gładkiej powierzchni.
Wsporników i uchwytów – komponenty konstrukcyjne maszyn.
Osłon i pokryw – elementy ochronne z blachy stalowej.
Produkcja mebli metalowych
Przemysł meblowy wykorzystuje cynkowanie elektrolityczne dla:
Elementów szkieletowych – rury, profile po cynkowaniu nie korodują nawet w wilgotnych pomieszczeniach.
Osprzętu meblowego – zawiasy, prowadnice szuflad, uchwyty, mechanizmy regulacji.
Śrub i elementów złącznych – cynkowanie elektrolityczne zapewnia trwałość przy estetycznym wyglądzie.
Branża AGD
Producenci sprzętu AGD stosują ocynk elektrolityczny dla:
Elementów konstrukcyjnych – szkielety, mocowania, wsporniki w pralkach, zmywarkach, lodówkach.
Zawiasów i prowadnic – mechanizmy drzwi, szuflad wymagające gładkiego działania.
Śrub i elementów złącznych – ochrona przed korozją w środowisku wilgotnym.
Cynkowanie elektrolityczne vs cynkowanie ogniowe
Podstawowe różnice technologiczne
Cynkowanie elektrolityczne:
- Proces elektrochemiczny w temperaturze 20-40°C
- Grubość powłoki: 5-25 μm
- Gładka, równomierna powierzchnia
- Precyzja wymiarowa
- Idealny dla elementów gwintowanych
Cynkowanie ogniowe:
- Zanurzenie w stopionej cynku przy 450°C
- Grubość powłoki: 50-100+ μm
- Chropowata powierzchnia z naciekami
- Większe zmiany wymiarów
- Lepszy dla dużych konstrukcji
Kiedy wybrać cynkowanie elektrolityczne?
Ocynk elektrolityczny jest lepszym wyborem gdy:
- Elementy mają gwint wymagający zachowania profilu
- Potrzebna jest precyzja wymiarowa
- Wymagana jest gładka powierzchnia
- Cynkowane są małe elementy w dużych ilościach (śruby, nakrętki)
- Potrzebna jest kontrola grubości powłoki
- Wymagany jest określony kolor pasywacji
- Elementy nie mogą być narażone na temperaturę 450°C
Kiedy wybrać cynkowanie ogniowe?
Cynkowanie ogniowe sprawdza się lepiej gdy:
- Potrzebna jest maksymalna grubość powłoki (długoterminowa ochrona 50+ lat)
- Cynkowane są duże konstrukcje stalowe (słupy, belki, kratownice)
- Priorytetem jest najwyższa odporność korozyjna w ekstremalnych warunkach
- Elementy będą eksploatowane w środowisku bardzo agresywnym
Porównanie kosztów
Dla małych i średnich elementów w dużych ilościach cynkowanie elektrolityczne jest znacznie bardziej ekonomiczne. Koszt jednostkowy maleje z wielkością serii.
Dla dużych konstrukcji cynkowanie ogniowe może być tańsze, szczególnie gdy wymagana jest maksymalna grubość powłoki.
Normy i standardy jakościowe
Cynkowanie elektrolityczne podlega rygorystycznym normom międzynarodowym:
Normy podstawowe
ISO 2081 – międzynarodowa norma określająca wymagania dla powłok cynkowych elektrolitycznych na żelazie i stali. Definiuje klasy grubości, typy pasywacji, wymagania jakościowe.
ASTM B633 – amerykańska norma dla ocynku elektrolitycznego. Szczegółowo opisuje typy powłok (I-IV), wymagania dotyczące grubości i odporności korozyjnej.
DIN 50961 – niemiecka norma jakościowa dla cynkowania elektrolitycznego, szczególnie istotna w przemyśle motoryzacyjnym.
EN ISO 4042 – europejska norma dla elementów złącznych z ocynkiem elektrolitycznym.
Normy motoryzacyjne
Producenci samochodów mają własne specyfikacje:
VDA 6.3 – niemiecki standard jakości dla dostawców branży motoryzacyjnej
GMW3044 – specyfikacja General Motors dla cynkowania elektrolitycznego
WSS-M1P87 – standard Ford Motor Company
Te normy określają dokładnie:
- Minimalną i maksymalną grubość ocynku elektrolitycznego
- Typ pasywacji i uszczelnienia
- Wymagane testy odporności korozyjnej (NSS, CASS)
- Kryteria odbioru i kontroli jakości
Klasy odporności korozyjnej
Normy definiują klasy wytrzymałości w komorze solnej:
- Fe/Zn 5 a – minimum 96 godzin NSS
- Fe/Zn 8 b – minimum 168 godzin NSS
- Fe/Zn 12 c – minimum 240 godzin NSS
- Fe/Zn 15 c – minimum 480 godzin NSS
- Fe/Zn 25 c – minimum 1000 godzin NSS
Cyfra oznacza minimalną grubość ocynku elektrolitycznego w mikrometrach, litera – typ pasywacji.
Kontrola jakości ocynku elektrolitycznego
Pomiar grubości powłoki
Grubość ocynku elektrolitycznego mierzy się metodami:
Magnetyczna – najpopularniejsza metoda dla ocynku na stali. Przyrząd mierzy siłę oddziaływania magnetycznego między sondą a stalowym podłożem. Im grubsza powłoka cynku (niemagnetycznego), tym słabsze oddziaływanie.
Rentgenowska (XRF) – precyzyjna metoda pozwalająca zmierzyć nie tylko grubość, ale też skład chemiczny powłoki. Idealna dla ocynku elektrolitycznego z pasywacją, gdzie można zmierzyć wszystkie warstwy.
Wagowa – ważenie elementów przed i po cynkowaniu elektrolitycznym, następnie przeliczenie przyrostu masy na średnią grubość powłoki.
Kulometryczna – precyzyjna metoda laboratoryjna polegająca na elektrochemicznym rozpuszczeniu powłoki i pomiarze ilości ładunku elektrycznego.
Pomiary wykonuje się w kilku punktach każdego elementu zgodnie z wymaganiami normy (zazwyczaj minimum 5 punktów na część).
Test odporności korozyjnej
Najważniejszy test jakości ocynku elektrolitycznego:
Komora solna (NSS – Neutral Salt Spray) – standardowy test polegający na ekspozycji elementów na ciągłą mgłę 5% roztworu NaCl w temperaturze 35°C. Ocenia się czas do pojawienia się:
- Białej rdzy (korozja cynku) – dopuszczalna
- Czerwonej rdzy (korozja stali) – niedopuszczalna
Test CASS (Copper Accelerated Salt Spray) – przyśpieszony test z dodatkiem miedzi i kwasu octowego, bardziej agresywny niż NSS.
Testy cykliczne – symulacja zmiennych warunków pogodowych (wilgoć, suszenie, sole, UV) odzwierciedlająca rzeczywiste warunki eksploatacji lepiej niż ciągła ekspozycja w komorze.
Badania przyczepności
Sprawdzenie jakości wiązania ocynku elektrolitycznego z podłożem:
Test taśmy – naklejenie i gwałtowne oderwanie mocnej taśy klejącej. Powłoka nie powinna odpryskiwać.
Test zginania – zagięcie elementu o 90° lub 180°. Ocynk elektrolityczny nie powinien pękać ani odprysкiwać.
Test uderzeniowy – ocena przyczepności po odkształceniu udarowym.
Kontrola wizualna
Ocena wyglądu powierzchni ocynku elektrolitycznego:
- Równomierność koloru i pokrycia
- Brak pęcherzy, odprysków, przyspaleń
- Właściwy odcień pasywacji
- Brak plam, zacieków, zanieczyszczeń
- Jakość wykończenia krawędzi i naroży